对于烧结而言，制粒相当关键，常见制粒方法有外滚焦制粒和分层制粒两大流派。其中前者是以细的高品位赤铁矿为主要铁矿石原料，后者是以低品位的褐铁矿及高磷铁矿为原料。基于高品位赤铁矿资源的日益稀缺。因而，分层制粒技术受到更多的重视。
分层制粒的主要流程：先将高磷矿或者褐铁矿在高速搅拌混合机中制粒，然后送入圆筒混合机中和赤铁矿一起混合二次制粒，最后再配入石灰石和焦粉进行涂层制粒。经过分层制粒工艺之后造成的颗粒结构是，多孔的铁矿石分布在颗粒的中心位置，而致密的铁矿石将石灰石和多孔铁矿石隔离开，作为中间的过渡层。
在烧结制粒过程中，混合的石灰石比例、料层高度和制粒的湿度保持不变。为避免烧结料层的透气性恶化，焦粉中粒径＜4mm的比例应控制在10%以下。通过控制石灰石和石英的量将SiO2含量和碱度分别控制在5%和1.9。
分层制粒的效果。
1、采用高磷铁矿对烧结操作的影响
外滚焦制粒时，随着多孔的高磷铁矿石的比例增加，过湿层的透气性并没有发生明显的变化，然而燃烧层的透气性发生了明显的退化，整个料层的压降增加。原因在于液相的流动性变差。
2、高磷铁矿隔离在颗粒中心后对烧结产量的影响
采用分层制粒技术，液相不会被吸收进铁矿石，流动性得到改善，液相流动长度达到不含磷铁矿石的水平。由于液相流动性加强，5mm以上尺寸的孔隙生长被促进，数量大大增加，燃烧层的透气性得到改善，提高了烧结利用系数。
3、分层制粒对烧结矿矿质量和高炉操作的影响
应用分层制粒后，烧结产品的冷强度要好于外滚法。主要是5mm以下孔隙减少造成的。另外应用分层制粒工艺后，烧结矿的低温还原粉化有略微提高，还原性明显改善，从而应用于高炉后炉况顺行，焦比下降。
总之，分层制粒技术可以有效提高烧结利用率，同时对矿石品位的要求相对宽松，具有极大的推广应用价值。
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