特钢在生产含硼工程机械用钢时相应采用如下技术措施，硼的回收率从51%~82%稳定提高到90%以上，炉与炉之间的硼质量分数偏差在2&10-6以内，实现钢中有效硼质量分数的精确控制。
1电炉
电炉采用高比例铁水冶炼工艺，炉料结构为50%~60%铁水+优质废钢。全程泡沫渣操作，控制终点碳中碳钢(0.12%、低碳钢(0.10%。出钢采用增碳剂+钢芯铝+硅锰的顺序强化钢包预脱氧，控制到LF炉位钢水活度氧)20&10-6。
2精炼(LF+VD)
LF炉采用碳粉+碳化硅扩散脱氧迅速调白渣，控制炉渣稳定性，降低炉渣的氧化性(wFeO)+(wMnO))1.50%、(wSiO2))15%、碱度>3.5，白渣后喂入铝线强脱氧控制一次样[Al]质量分数为0.060%~0.080%，LF炉出钢前[Al]质量分数(0.020%。微调成分合适后，喂入钛芯线，确保Ti质量分数控制在:0.030%~0.050%范围内。出钢后扒除1/2左右还原渣，VD真空处理前，加入硼铁或喂入硼铁包芯线进行硼微合金化处理，真空度小于67Pa保持时间>12min，软吹时间>10min。
3连铸
结晶器保护渣采用专用保护渣，实行恒液面、恒温度、恒拉速的三恒操作;采用低过热度、弱冷、全保护浇注、组合式(M+F)EMS电磁搅拌等技术;保证铸坯进拉矫机温度>920℃，优化连铸坯切头、切尾，保证连铸坯质量。连铸坯不能在冷床停留，必须及时入坑盖罩缓冷，缓冷时间>24h。
4轧制
钢坯加热温度:1130~1200℃，允许温差<40℃，加热时间>2.5h，既要保证钢坯加热均匀，又要防止脱碳和粘炉，开轧温度1100~1180℃，终轧温度>850℃。轧前，认真检查轧辊、导卫、滚道等，避免损伤轧件表面。轧制后钢材要进行精整修磨。修磨后钢材表面不允许存在折叠、结疤、耳子、裂纹等缺陷，钢材端部要锯切整齐、毛刺飞边要清除干净。轧制过程中，严格控制各道次料型尺寸，不得扭转轧件、不得有划伤、拉丝、折叠等轧制缺陷。
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