1．脱硫工序
加强深脱硫操作，根据不同的脱前硫制定不同的下料速度和喷枪插入深度，保证人转炉铁水s于0．035％。
2．转炉工序
1）装入制度：铁水384-0．5t，铁块7-t-O．5t。
2)造渣制度：采用单渣工艺冶炼，终渣碱度控制在R=3．o-3．3，做到初期早化渣，过程渣化好，终渣化透。
3)终点控制。①终点压枪950mm，压枪时间不低于30秒，终渣不透不允许放钢。终点【C】控制在0．15-0．20％。②吹炼1O分钟以后及点吹严禁加矿石降温。
4)牟专炉出钢渣洗。出钢时提前将预熔合成渣按200--250Kg／炉平铺包底进行渣洗，提前将固体预熔合成渣熔化或使其处于半熔融状态，为钢水渣洗脱硫、夹杂物改性、渣洗产物吸附钢水中的脱氧(包括脱硫)产物和后续LF精炼创造较好的条件。利用渣洗过程中液态高碱度熔渣与钢水的重度差，促使其在与钢水充分接触的同时，不断从钢水内部不同层面上浮析出(‘‘倒沉淀”过程)，形成对脱氧、脱硫钢水的“过滤”效果，捕捉产生的脱氧及脱硫产物，进一步净化钢水。
5)车搴炉出钢脱氧及合金化。①脱氧剂：钢芯铝1．5Kg／t钢。碳化硅2．0l(g，t钢。加入方式：碳化硅一次性加入包底，钢芯铝对准钢流冲击区均匀加入。②采用高碳锰铁进行合金化增锰。③采用挡渣塞和挡渣球挡渣出钢。出钢3，5—时投入挡渣球以保证良好的挡渣效果，保证钢包渣厚小于100ram。
3．LF精炼工序
1)精炼处理时间。采用预熔合成渣对钢水进行渣洗，将精炼成渣时间缩短为5—7分钟。精炼周期为25—30分钟，为保证夹杂物竞分上浮排除．软吹时间不小于8分钟。
2)脱氧及造渣操作。①钢包进站，先接氩气管。氲气吹开后进行测温，根据钢包渣况调整氩气压力．大氩气搅拌0．5"1分钟，通电化渣时根据透气砖情况调整压力至O．2-0．3Mpa，采用高电压、低电流。视渣厚和渣况加入石灰2-4kg／t钢、沉淀脱氧剂硅钙钡0．5—1．0kg／t钢。②精炼过程中每隔5分钟粘渣一次，观察熔渣渣况，根据渣况“漂加”复合脱氧剂、碳化硅，缩短黄白渣形成时间，严禁在加料孔(观察孔)集中加入。③精炼过程渣及终渣碱度不低于2．5。
3)加热制度O通电开始时，采用高电压、低电流长弧操作，炉渣化好后，采用低电压、高电流埋弧作业，并保证精炼渣具有一定厚度。以提高升温速度。
4)喂线操作。①钢水出站前，采用Ca-Si线进行ca处理，对MnS及A1203进行变性处理，防止连铸发生套眼现象，硅钙线喂人量为200m，喂线速度>3m／s，喂线后进行“软吹”，软吹时间不得低于8分钟，软吹要求包内钢液微动。钢水不得裸露。⑦精炼喂硅钙线前，温度必须提至出钢温度上限10--15~C(视喂线量控制)。
4．连铸工序
1)对铸坯质量控制主要是通过加强设备对弧和喷淋集管严格对中来实现，利用检修期间对喷嘴进行更换，保证喷嘴雾化效果良好，同时根据铜管内壁、足辊结垢状况对结晶器进行更换和调整。
2)连铸全保护浇注：大包到中问包采用大包长水口保护，同时对碗I=l部位进行吹氩，形成微正压，防止钢水的吸气，同时确保水口插入钢水深度在80ram以上；中包到结晶器采用浸入式水口保护浇注，插人深度80—120mm。中包实行满包浇注，同时采用大包挂长水口开浇，挂长水口观察下渣，停浇后摘长水口操作，避免了开、停浇时的钢水氧化。实现了连铸的全保护浇注。
3)针对该钢种碳含量高，易产生裂纹的情况，采用碱度为0．73、粘度为0．45Pa．s的45#钢专用保护渣，过程中保持结晶器液面黑面操作，保护渣的加入要求勤加、少加、均匀加入，液渣稳定在7-12nfn。
4)拉速设定为1．4ndmin-1．6ndmin，通过控制节奏，稳定中包液面。保证拉速尽量恒定。
5)采用结晶器液面自控装鬟，稳定结晶器液面，减少了因结晶器液面波动对铸坯质量的影响。
6M钳钢液相线在1492'(：，中包温度为1505—1520"C，过热度按l5—25~C控制。
7)二冷方式：采用四段全水冷却，二冷水水压0．6Mpa。为防止内裂，配水按照弱冷思路控制，设计45#钢配永模型，比水量1．4L／Kg,较正常生产钢种Q2l5降低4o％左右。
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