第一节 染厂项目行业市场界定

印染又称之为染整。（dyeing and finishing）是一种加工方式，也是染色，印花，后整理，洗水等的总称。主要包括棉、化纤印染精加工、毛染整精加工以及丝印染精加工。

1、棉、化纤印染精加工

指对非自产的棉和化学纤维纺织品进行漂白、染色、印花、轧光、起绒、缩水等工序的加工。

主要产品包括：印染布：包括各类品种的漂白布、染色布、印花布以及手工印花布、印染帆布、漂白药纱布等；大整理色织布：指经过印染工艺全过程的棉色织布、混纺色织布、纯化纤色织布。

2、毛染整精加工

指对非自产的毛纺织品进行漂白、染色、印花等工序的染整精加工。

主要产品包括：毛纱染整，按原料分为：纯毛毛纱、毛混纺纱、纯化纤毛纱等；呢绒染整，按原料分为：纯毛织品、毛混纺交织品、纯化纤毛织品等；毛线染整，按原料分为：纯毛毛线、混纺毛线、纯化纤毛线。

3、丝印染精加工

指对非自产的丝织品坯绸进行炼白、染色、轧光、缩水印染等工序的加工。

主要包括：印染丝织品：炼白丝织品、染色丝织品、印花丝织品。

第二节 染厂项目行业发展概况

“十一五”期间，印染行业克服了危机的冲击影响，回归到正常的增长轨道。印染行业“十一五”时期的产量增速低于“十五”，同时，国内消费对印染行业经济增长的贡献率逐步提高，成为印染行业增长的主要动力。印染行业正在从数量增长型向质量效益型转变。

1、2010年发展情况

2010年，我国规模以上印染企业印染布产量606.03亿米，比2005年增长67.34%，年均增长10.85%。

2010年，规模以上印染企业完成工业总产值3035.45亿元，比2005年增长101.53%，年均增长15.05%；

2010年，规模以上印染企业销售产值2969.81亿元，比2005年增长101.97%，年均增长15.10%。产销率为97.84%，产销衔接基本良好，保持在97.5%以上的较高水平。

2010年规模以上企业内销比重上升到84.03%，比2005年提高18.75个百分点。

2、“十一五”运行效率明显改善

“十一五”期间，印染行业管理水平和生产效率逐步提高，产量产值持续增长，运行质量和效益不断提高，结构调整取得进展，转型升级加快推进，淘汰落后产能效果显著，节能减排扎实推进。

规模以上企业三费比例从2005年的5.66%下降到2010年的4.96%，下降0.7个百分点；劳动生产率（现价产值）由2005年的33.02万元/人每年提高到2010年的48.14万元/人每年，增长45.82%。

规模以上企业总资产周转率从2005年的1.18次/年增加到2010年的1.27次/年，提高7.88%。流动资产周转率从2005年2.47次/年降低到2010年的2.41次/年，企业资产运营效率略有提高。

规模以上企业实现利润总额126.78亿元，比2005年增长163.36%，年均增长21.37%。毛利率从2005年的9.42%提高到2010年的10.51%，提高1.09个百分点。利润率从2005年的3.29%提高到2010年的4.29%，提高1个百分点。

企业通过技术改造、技术进步节能降耗、提高生产效率、降低生产成本，赢利能力不断提高。

“十一五”期间，印染布生产新鲜水取水量由4吨/百米下降到2.5吨/百米，下降37.5%印染布生产水回用率由7%提高到15%，提高8个百分点。印染布生产综合能耗由59公斤标煤/百米下降到50公斤标煤/百米，下降15%。

3、内需拉动逐步显现

“十一五”期间，在投资、出口、内需消费这“三驾马车”中，内需市场对印染行业的拉动作用正在逐步显现。

固定资产投资：2010年，规模以上印染企业固定资产投资121.66亿元，比2005年增长71.27%，年均增长11.36%；新开工项目数208个，处于近年较低水平。

内销产值：2010年，规模以上印染企业实现内销产值2495.5亿元，是2005年的2.6倍，年均增长21.06%；内销产值占销售产值的比重达84.03%，较2005年的65.28%提高18.75个百分点。

出口：印染产品主要出口市场集中在中亚、中东等地区，亚洲市场约占50%，非洲是第二大市场，占出口总量1/5强，欧盟、美国和日本市场约占10%。90%以上的印染产品出口到欧、美、日以外的国家和地区。2010年，印染六大类出口数量129.75亿米，比2005年增长25.06%，年均增长4.57%；出口金额130.51亿美元，比2005年增长53.83%，年均增长9%；出口单价1.01美元/米，比2005年提高23%，每米布提高0.19美元。

4、国际市场需求分析

美、欧、日：2005年，纺织品贸易配额取消。原设限地区中，对美国出口数量增幅达331.30%，金额增幅达238.79%；对欧盟出口数量增幅4.03%，金额增幅8.24%，欧盟出口受配额取消的影响不大。2005~2010年美、欧、日市场所占比重没有明显变化。

亚洲：2005~2010年，印染布对东盟十国出口数量和金额分别增长57.67%和93.70%，分别高出平均水平32.61和39.87个百分点，东盟十国占出口数量的比重由11.18%提高到14.1%，占出口金额的比重由12.17%提高到15.32%。

非洲：2005~2010年，我国印染布对非洲市场的出口有较好的表现,出口数量和金额分别增长51.24%和101.93%，分别高出平均水平26.18和48.1个百分点。

非洲市场占出口数量的比重由20.49%提高到24.77%，占出口金额的比重由17.72%提高到23.27%。

东欧：2005~2010年，我国印染布对东欧市场的出口增长突出，出口数量和金额分别增长150.59%和224.03%，分别高出平均水平125.53和170.2个百分点。

俄罗斯：2005~2010年，市场占出口数量的比重由1.62%提高到3.24%，占出口金额的比重由1.52%提高到3.21%。

印度：2005~2010年，我国印染布对印度市场的出口增长不明显，出口数量和金额分别增长38.35%和25.44%，数量增速高出平均水平13.29个百分点，但金额增速低于平均水平28.39个百分点，5年来，对印度市场出口价格不增反而下降。

5、2005~2010年印染产品国际市场主要变化

亚洲市场所占比重由54.65%下降到46.52%，减少8.13个百分点；非洲市场所占比重由20.48%上升到24.78%，增加4.3个百分点；美洲市场所占比重由14.45%上升到17.55%，增加3.1个百分点；欧洲市场所占比重由9.90%上升到10.69%，增加0.79个百分点。略……

第三节 项目行业经济环境分析

1、2003年－2010年经济增长水平

2003-2010年GDP及增长情况

单位：亿元

 

2、2003年－2010年通货膨胀水平

2003-2010年CPI变化情况

 

3、2010年汇率变化情况

2010年1-12月汇率水平变化

项目 Item	一特别提款权单位折合人民币元（期末数）	一美元折合人民币（期末数）	一美元折合人民币（平均数）
2010年1月	10.6105	6.8270	6.8273
2010年2月	10.4628	6.8269	6.8270
2010年3月	10.3640	6.8263	6.8264
2010年4月	10.3153	6.8263	6.8262
2010年5月	10.0667	6.8280	6.8274
2010年6月	10.0431	6.7909	6.8165
2010年7月	10.2880	6.7750	6.7775
2010年8月	10.2764	6.8105	6.7901
2010年9月	10.4282	6.7011	6.7462
2010年10月	10.5165	6.6908	6.6732
2010年11月	10.1864	6.6762	6.6558
2010年12月	10.1992	6.6227	6.6515

第四节 项目行业政策法律环境

1、产业政策限制

为了规范印染行业发展，防止低水平重复建设，切实减少污染，保护环境，促进纺织产业结构调整，实现协调和可持续发展，根据国家有关法律法规和产业政策，国家发改委于2008年制定并公布了《印染行业准入条件》，从企业布局、工艺与装备要求、质量与管理、资源消耗、环境保护与资源综合利用、安全生产与社会责任等方面设定了门槛，对新建或改扩建的印染项目提出了更高的要求。新建或改扩建印染项目如不符合条件，则无法获得土地管理部门、环保部门的审批，从而无法建设。

2、环保政策限制

印染是高耗水行业，印染用水量约占全部纺织工业用水的80%。2001年，国家环境保护总局、国家经贸委联合发布了《印染行业废水污染防治技术政策》，包括印染加工过程中推荐采用的清洁生产工艺、废水治理和污染防治措施；规定所有印染废水要实现达标排放；取缔和淘汰技术设备落后、污染严重及无法实现稳定达标排放的小型印染企业；对印染企业集中的地区，鼓励实行专业化集中治理。2003年1月1日，国家正式实施《中华人民共和国清洁生产促进法》，要求企业必须采取以预防为主和综合解决污染问题的清洁生产模式。2006年10月1日，国家环境保护总局批准的《中华人民共和国环境保护行业标准》【HJ⁄T185-2006清洁生产标准纺织业（棉印染）】正式开始实施。环保政策的逐步趋紧，加大了企业进入本行业的成本及风险。略……

第五节 项目行业技术环境分析

1、项目技术工艺发展历程

纺织品印花技术的发展进程古老绵长。在人类纪元的第一个千年中，我们的祖先在织物印花技艺的发展上作出了卓越的贡献，现今常见的各种印花工艺如直接印花、防染印花以及轧染、蜡染工艺的发源地都在中国。而苏格兰人在17世纪发明的机器印花在织物印花步入现代化的历史变革中功不可没，并由此奠定了西方工业国在现代织物印花技术领域内的领先地位。在那之后的几个世纪里，纺织品印花借助技术革命的动力，取得了令人惊叹的进步。尤其在刚刚过去的一个世纪里，由于筛网印花技术的不断完善、合成纤维和新型染料的相继问世以及数码技术的突飞猛进，使织物印花从技艺的作坊步入了科学的殿堂，取得的成就是前所未有的。

2、国内外技术工艺对比

1、吸附脱色

吸附脱色的一个主要优点是通过吸附的作用可将染料从水中去除，吸附过程保留了染料的结构。活性炭作为一种优良吸附剂早已广泛应用于水处理中，至今仍是有色印染废水的最好吸附剂，活性炭对染料具有选择性，其脱色性能顺序依次为碱性染料、直接染料、酸性染料和硫化染料。活性炭价格昂贵，加之再生困难，因此一般只应用于浓度较低的印染废水处理或深度处理。分子筛、活性铝、颗粒活性炭（GAC），硅藻土和锯木屑可以用作分散性染料1260的吸附剂，但是活性炭去除色度和COD的效果最好。用蒙脱土作为吸附剂处理印染废水，其脱色率与COD去除率分别可达90%以上和96.9%。吸附剂的最大问题在于难以实现现场再生。S.Karcher研制了一种新型可再生的吸附剂CUCURBITURIL，它是由甘脲和甲醛缩聚形成的一种环状缩聚物。经大量实验表明,该物质无毒,并且在钙离子浓度1-100毫摩尔/升,溶液中盐的总浓度小于100-1000毫摩尔/升时,可以得到高的吸附量,残余色度很低。

2、氧化还原脱色

借助氧化还原作用破坏染料的共轭体系或发色基团是印染脱色处理的有效方法。除常规的氯氧化法外，国内外研究重点主要集中在臭氧氧化、过氧化氢氧化、电解氧化和光氧化方面。

臭氧是良好的脱色氧化剂，对于含水溶性染料废水如活性、直接、阳离子和酸性等染料，其脱色率很高；对分散染料也有较好脱色效果；但对其他以悬浮状态存在于废水中的还原、硫化和涂料，脱色效果较差。Matsui等的研究结果表明偶氮染料更易于被臭氧氧化脱色。臭氧用量与偶氮基团数量有关，如对于0.1mol/l的直接红2S、直接黑2S其需臭氧量分别为80、130mg/l。臭氧氧化也可以与其他处理技术结合应用。如用FeSO4、Fe2（SO4）3及FeCl3凝聚后再用臭氧处理可提高脱色效果；臭氧--电解处理可使直接、酸性染料的脱色率比单纯臭氧处理增加25～40%，对碱性及活性染料增加10%。臭氧加紫外辐射或同时进行电离辐射也可提高氧化效率。由于臭氧氧化对染料品种适应性广、脱色效率高，同时O3在废水中的还原产物以及过剩O3能迅速在溶液和空气中分解为O2，不会对环境造成二次污染。因此O3脱色技术具有一定的工业化应用前景。目前臭氧氧化的主要缺点是运行费用相对偏高。

Fenton试剂是H2O2和FeSO4按一定比例混合而成的一种强氧化药剂。Fenton试剂在处理废水过程中除具有氧化作用外，还兼有混凝作用，因此脱色效率较高。近年来在染料及废水的脱色处理中得到了日益广泛的应用，传统的H2O2氧化目前都以Fenton试剂的形式出现。为了全面了解Fenton试剂对各种染料的脱色能力，Kuo，W，G[11]选用了覆盖90%常用染料品种的代表性化合物进行模拟研究。结果表明，在酸性条件下（pH<3），平均脱色率可达97%，COD去除率亦可达90%。在实际应用过程中，一般可选用无机酸调节废水pH为2～5，再加用H2O2/Fe2+处理，在用Fenton试剂处理后，为进一步发挥Fe3+混凝作用，还可再调整pH值并加入少量高分子助凝剂。

高级氧化法脱色被认为是一种很有前途的方法。所谓高级氧化法如UV+H2O2、UV+O3，因为在氧化过程中产生羟基自由基，其强氧化性使染料废水脱色[13]。经研究发现它对偶氮染料的脱色很有效，在实际生产中与某些化学辅助剂会提高脱色效果，而且UV+H2O2方法处理偶氮型活性染料产生的降解产物对环境完全无害。最近的研究发现二氯三嗪基型偶氮类活性染料使用UV+H2O2方法脱色也有很好的效果。

因此，采用高级氧化法脱色可作为生物处理的预处理。高级氧化法的一个严重不足之处是处理费用较高，从而限制了它的广泛使用。

3、混凝脱色处理技术

1）染料的水溶性染料的混凝脱色效果与其在水中的存在状态密切相关，而染料在水中的存在状态又取决于其分子结构与物理化学特性。染料在印染废水中有三种存在状态：溶解态、胶体态和悬浮态。弱酸性染料一般为单偶氮或双偶氮类，结构较为复杂，分子中含-SO3H、-OH等亲水基团，溶解度中等，常温下在水溶液中以接近胶体的状态存在，易被混凝除去，且在pH为3-10的较宽的范围内均具有良好的脱色效果。还原性染料分子结构的基本骨架是分子量较大的多环芳香族化合物，上面含-C=O及-NH-基团，疏水芳香环多而亲水基团少。分散染料常具有偶氮、蒽醌骨架，分子中含-O-、-NH-等极性基团而无-SO3H、-OH等亲水基团。这两类都属于非离子型的疏水性染料，在水中溶解度极小，稳定性较差，混凝剂加入后易发生凝聚而被除去，且所需混凝剂的量较少。直接染料一般属双偶氮、三偶氮或二苯己烯型结构，分子中-SO3H、-OH、-COOH等亲水性基团含量较高，水溶性好，溶解度大。活性染料有单偶氮型、蒽醌型、酞菁型等，染料母体上含有较多的-SO3H、-OH、-COOH等亲水性基团，在水中溶解性较好。上述两类染料多以接近真溶液的状态存在，即使混凝剂的投量较大，脱色率也很低。

2）无机混凝剂

化学混凝剂可分为无机和有机两大类。目前出现的无机混凝剂包括金属盐类和无机高分子聚合电解质，其中以铁盐、镁盐、铝盐以及硅、钙元素的化合物为主。根据应用情况来看，碱式氯化铝、硫酸铝、三价铁盐等单纯铝盐都对一些水溶性染料废水的脱色率不高，且使用的pH范围较窄。硫酸亚铁对于大部分水溶性染料均具有较好的脱色效果，例如处理硫化染色废水，色度去除率为95%，硫化物和BOD去除率为96%和59%。

但由于硫酸亚铁脱色的机理是将生色基团还原，还原产物为有机小分子不能被有效混凝去除，因此CODcr的去除率不高，且对溶液中碱度的消耗较大，混凝剂的用量也较大。

氧化镁、硫酸镁等镁盐，利用其在水溶液中生成的氢氧化镁的强烈吸附作用，对含磺酸基团的水溶性染料具有良好的处理效果，脱色率、CODcr去除率分别可达98%，70%以上。Sato等采用MgCl2和Ca(OH)2处理活性染料和分散性染料废水，其效果要好于Al2(SO4)3、PAC、FeSO4/CaOH2。其机理是Mg2+与羟基、羧基或硫酸根离子反应生成稳定的螯合物，这些螯合物可通过絮凝作用从废水中去除。但镁盐也存在pH范围窄的缺点。

大量的研究和应用实践表明，采用无机混凝剂包括铁盐、铝盐、镁盐及无机絮凝剂对以胶体或悬浮状态存在于废水中的染料具有良好的脱色效果，如分散染料、硫化染料、氧化后的还原染料、偶合后的冰染染料、颜料以及分子量较大的直接染料和中性染料；而对不易形成胶体微粒的水溶性染料如酸性染料、活性染料及部分小分子的直接染料废水则混凝脱色效果不理想。

3）有机絮凝剂

通常，用于印染废水处理的有机絮凝剂主要有表面活性剂、天然高分子及其改性絮凝剂、合成有机高分子絮凝剂三大类。

A．表面活性剂

由于长链阳离子表面活性剂的极性基带有正电荷，能中和染料分子的负电荷，同时具有孤立电子对的核心原子与染料分子的极性基团发生络合反应，其非极性端为憎水基，能吸附在絮凝体的憎水基团上，从而使染料絮体去除。因此分子量越大、碳链越长则表面自由能越高，越易发生络合反应。

表面活性剂用于印染废水处理的报道很多，醇性醋酸十八胺可用于处理不溶性染料，如处理含硫化黑B染料的染棉布废水，染料去除率可达99.2%。StoicaL用十八烷基三甲基氯化铵和十六烷基溴化吡啶盐结合Al2(SO4)3在pH值为4-11时对含酸性和直接染料的丝绸印染废水进行混凝气浮处理，脱色率可达90-100%。但阳离子表面活性剂与染料分子的络合作用具有较强的选择性，因此单独使用往往难于达到很好的效果，需要和铝盐复配使用。

B．天然高分子及其改性絮凝剂

天然有机高分子絮凝剂由于原料来源广泛，价格低廉，无毒，易于生物降解等特点显示了良好的应用前景。用于印染废水处理的天然高分子絮凝剂主要有天然淀粉及其衍生物、木质素衍生物、甲壳素衍生物等三大类。

废水处理中大部分微细颗粒和胶体都带有负电荷，为了提高淀粉和木质素分子对这些小分子物质的作用能力，进行阳离子改性是一个重要研究方向。阳离子离子化淀粉和木质素可以用于处理阳离子染料、直接染料和酸性染料废水，脱色率均超过90%。

C．合成有机高分子絮凝剂

合成的有机高分子絮凝剂分子量高，分子链中所带的活性官能团多，因此在水中的伸展度大，絮凝性能好，用量少，pH范围广，同时在过滤、脱水等固液分离操作方面都具有优越的性能。

目前应用效果最好的是高分子絮凝剂PAN-DCD，它是以聚丙烯腈为主链，用二氰二胺在碱性条件下进行侧链改性，使之变为水溶性的、带多种活性基团的两性聚电解质。PAN-DCD对中性染料、活性染料、酸性染料的脱色效果良好，脱色率均达90%以上，对印染废水兼有脱色和去除COD的双重效果，若与聚合铝复合使用，去除效果更佳，最高COD去除率为63%[22]。另一类值得注意的脱色剂是近几年出现的双氰胺甲醛缩聚物，它对于印染废水具有优异的脱色效果，但是投加量大会提高处理成本。

针对活性染料和直接染料分子结构中含有强亲水性的磺酸基和羧基，在水中溶解后都带有负电荷的特点，关键是破坏或封闭染料的亲水基团，降低其水化作用，然后在絮凝剂的作用下脱稳、混凝、絮凝，达到从溶液中分离出来的目的。最近同济大学污染控制与资源化研究国家重点实验室研制成功TJ系列脱色剂，它具有絮凝和沉淀双重作用，可以有效脱除各种活性、酸性等可溶性染料，脱色率达到98-100%，为我国印染废水处理提供了一条良好的途径；此系列脱色剂是采用胍类聚合物，封闭染料的亲水基团，将染料沉淀出来。在生化处理后或预处理过程中均可是使用此脱色剂，对于水处理设施没有特定的要求。

4、其它的脱色处理技术

除吸附、氧化和混凝脱色外，国内外对离子交换脱色、超滤膜脱色及生物脱色技术也进行了一定的研究。其中，对常规方法难以脱色的水溶性染料采用离子交换的方法处理进行了研究，并取得一定的进展。其研究集中在离子交换树脂和离子交换脱色纤维的开发研制两个方面。

对于微溶性染料和分子量较大的染料组份可以采用超滤或反渗透技术进行脱色处理，但考虑到经济可行性，目前超滤技术多用于高浓度染料及染色废水处理，尤其是对不溶性染料的回收利用。

由于印染废水中染料组分的可生化性差，常规生化法在脱色方面一直不能另人满意。目前的解决方法除采取预处理改善废水可生化性外，主要是筛选优良脱色菌和强化生物处理过程。强化生物过程、优化生化工艺等以新近开发应用的厌氧-好氧系统、生物炭法、生物铁法、强制充氧等为其典型代表，在一定程度上提高了其脱色效率。采用酶催化的方法，可以有效分解，但是降解速度慢，目前还看不到近期应用前景。就其总体而言，生物脱色尚无突破性进展，还必须与其它处理方法结合使用。略……

第一节 染厂项目市场供需情况分析

1、市场供需分析

2003-2010年我国染厂项目行业（印染布）产量分析
单位：亿米

年份	产量	同比增长
2003年	251.31
2004年	301.72	20.06%
2005年	362.16	20.03%
2006年	430.31	18.82%
2007年	490.18	13.91%
2008年	494.34	0.85%
2009年	539.80	9.20%
2010年	606.03	12.27%

2003-2009年我国染厂项目行业（印染布）需求分析
单位：亿米

年份	需求量	同比增长
2003年	277.91
2004年	329.12	18.43%
2005年	384.14	16.72%
2006年	450.31	17.22%
2007年	504.04	11.93%
2008年	506.99	0.58%
2009年	545.92	7.68%
2010年	610.42	11.81%

2、市场供需预测分析

2011-2015年我国染厂项目行业产量预测分析
单位：亿米

年份	产量	同比增长
2011年	660.00	8.91%
2012年	722.14	9.42%
2013年	778.84	7.85%
2014年	839.16	7.75%
2015年	897.07	6.90%

 

2011-2015年我国染厂项目行业需求预测分析
单位：亿米

年份	需求量	同比增长
2011年	665.35	9.00%
2012年	726.66	9.21%
2013年	783.72	7.85%
2014年	843.61	7.64%
2015年	901.61	6.88%

第二节 染厂项目市场区域结构分析

我国染厂项目市场供应区域分布分析

我国染厂项目市场供应区域（分省市）分布分析

我国染厂项目市场需求区域分布分析

第三节 染厂项目市场进出口分析

1、进口量值分析

2007-2010年我国染厂项目行业进口分析
单位：米；美元

年份	数量	同比增长	金额	同比增长
2007年	911358588	-	1412695561	-
2008年	766807097	-15.86%	1324697003	-6.23%
2009年	604828308	-21.12%	1084421125	-18.14%
2010年	593204031	-1.92%	1189538398	9.69%

2、出口量值分析

2007-2010年我国染厂项目行业出口分析
单位：米；美元

年份	数量	同比增长	金额	同比增长
2007年	5936317994		5655407731
2008年	6192120549	4.31%	6521491562	15.31%
2009年	5986383140	-3.32%	5640109092	-13.52%
2010年	6694157324	11.82%	7094284902	25.78%

第四节 染厂项目市场价格分析及预测

1、价格走势分析

2003-2010年印染产品进出口平均价格走势
单位：美元/米

注：以上根据印染六大类进出口产品计算。

从上图分析表明，我国印染产品平均价格保持平稳增长，除了2009年出口价格略有下降，近年来一直保持着增长态势。

2、价格预测分析

2011年-2015年染厂项目产品价格预测分析

前边分析显示，前几年我国印染产品进出口价格较为平稳，预计未来几年仍然会保持相对稳定，到2015年进口价格在1.85美元/米左右，出口价格在1美元/米左右。

3、影响价格走势主要因素分析

影响产品价格的因素多样，有产品的原材料价格、人工成本、产品供需、消费者的购买能力等。印染产品的使用主要是纺织服装企业，因此，产品供需和下游用户购买能力的影响不可忽视。其次还有原材料价格、人工成本等。
原材料价格的变动会直接影响印染产品的制造成本，一旦原材料价格出现较大的价格波动，将直接影响印染的制造。

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